Святая святых: аллигатор

Святая святых: аллигатор
    Универсальный боевой вертолет способен проводить разведку местности, осуществлять целеуказание и координировать группу боевых вертолетов, и поражать бронированную и небронированную технику, живую силу и воздушные цели соперника.
    Литейный цех Легкие формы для маленьких подробностей кантуются и планируют вручную. Серьёзные формы конвейером подаются к манипулятору, дистанционно управляемому оператором.
    Песок на вес золота Целый литейный цех опутан трубопроводами, по которым песок посредством сжатого воздуха подается в смесители и машины по производству стержней. По тем же трубопроводам обломки форм из выбивных решеток доставляются в совокупность регенерации песка, где гранулы очищаются от связующего материала и готовятся к повторной формовке.
    Цех №128 Рабочие инструменты для токарно-фрезерных центров рабочие устанавливают вручную в один момент с заготовкой подробности.

    Все остальные заботы по производству подробности берет на себя компьютер. Исходя из этого рядом со многими трудящимися станками кроме того нет оператора.
    Производство рабочего колеса вентилятора до освоения в цехе №128 занимало 137,1 нормо-часа. Сейчас подробность производится всего за 18,4 нормо-часа.
    «Приборную панель не снимать», — грозно сказал человек у входа в сборочный цех, но мин. через 10 благосклонно ослабил бдительность. Под брезентовым чехлом остался только индикатор прицельной информации на лобовом стекле пилота.
    На суше и на море В скором будущем завод собирается освоить производство корабельной модификации «Аллигатора» Ка-52К.
    От базисной автомобили она будет различаться наличием механизма складывания лопастей и несущих консолей, и усиленными стойками шасси.

Настоящие масштабы этого индустриального гиганта нереально оценить ни по картам, ни по фотографиям. На неискушенного гостя он создаёт тяжелое, гнетущее чувство. Цеха, каковые за весь день не обойдешь пешком, кажутся как словно бы застывшими во времени.

Тяжело представить, как возможно модернизировать либо хотя бы привести в порядок это обветшалое наследие советской действительности, как применить 290 000 м? производственных площадей Сейчас, где на фабриках иногда практически не встретишь живых людей, а одна автоматизированная линия по производительности способна обставить целый город.

В 1990-х завод, в различные годы производивший противокорабельные ракеты «Москит», вертолеты Ми-24, легендарные Ка-50 «Тёмная акула», переживал тяжелые времена. председатель совета директоров Юрий Денисенко, тогда занимавший позицию главы сборочного цеха, с печалью вспоминает, как на заводе не было ни заказов, ни рабочих мест, ни заработных платов, а лучшие эксперты уходили с предприятия в небольшой бизнес. А состояние завода тут же отражается в настроении города: так как Арсеньев — это его продолжение и порождение.

Сейчас на заводе, что сейчас именуется Арсеньевской авиационной корпорацией «Прогресс» имени Сазыкина и входит в компанию «Вертолеты России», дела быстро разворачиваются к лучшему. В 2011 году Минобороны разместило заказ на поставку 140 вертолетов Ка-52 «Крокодил», каковые станут основной ударной силой ВМФ России и среди другого будут базироваться на вертолетоносцах «Мистраль».

Кроме того, на авиасалоне МАКС армейские подтвердили намерение заказать еще 450 автомобилей к 2020 году. Для сравнения, за все прошлые годы на заводе было произведено 15 «Аллигаторов и» Чёрных 12 «акул».

Новые реалии требуют от завода, совсем сравнительно не так давно пережившего тяжелейший кризис, стремительных трансформаций. И он изменяется. За последние три года холдинг уже положил 3 млрд рублей в модернизацию «Прогресса», и в скором будущем планирует вложить еще шесть.

Оборонное предприятие собирается привлечь личный капитал на фондовых рынках. И наконец, армейский летный завод, ранее строжайше засекреченный, стал такими открытым, что разрешил журналистам одним глазком посмотреть, как рождается одна из самых современных боевых автомобилей страны- вертолет Ка-52 «Крокодил».

Роботы в песочнице

Основной металлург «Прогресса» Владимир Мозговой с гордостью демонстрирует новейший литейный цех. Комплексная механизированная линия для того чтобы изготовить формы и заливки алюминиевого, магниевого и чугунно-металлического литья от итальянской компании IMF имеет самое прямое отношение к увеличению производительности труда.

Литейный цех «Прогресса» неповторим: ни один завод в Российской Федерации не имеет возможности создавать столь большие и тяжеловесные подробности способом литья под низким давлением, при том что лишь данный способ применим для того чтобы из сверхлегких магниевых сплавов (при литье под большим давлением магний может давать трещины). Масса жидкого металла в печах для алюминия и магния может быть около 500 т, а большой размер формы для отливки — 1650 мм.

Подробность для отливки проектируется на компьютере и «распечатывается» в машине стремительного прототипирования — 3D-принтере FORTUS 400mc. Прототип изготавливается от двух до десяти часов. Он не только разрешает визуально оценить уровень качества модели, но и может сходу употребляться в роли оснастки для того чтобы форм.

Потом в дело вступает автоматическая формовочная линия IMF. Оснастка закрепляется в опоке (открытом коробке) и выходит на линию. Полуформа заполняется холодно-твердеющей смесью (ХТС) из связующего материала и песка, которая подготавливается в смесителе.

Опок подается на вибрационный стенд, где ХТС уплотняется, а ее излишки снимаются автоматическим ножом. После этого полуформа проводит некое время на участке отверждения, по окончании чего подается в кантователь. Эта машина переворачивает полуформу, вытряхивая из нее оснастку.

Чуть поодаль от формовочной линии находится машина для того чтобы. Стержни разного диаметра производятся из той же ХТС и вручную устанавливаются в полуформы на конвейере. Стержни ставятся в том месте, где в будущей подробности должны быть отверстия.

Готовые полуформы находят друг друга на участке сборки форм. Они соединяются вручную либо (для громадных подробностей) посредством манипулятора. Готовые формы отправляются в машину для заливки.

Отлитые и остывшие подробности в песчаных формах передаются на выбивной участок. Тут вибрационная решетка отделяет песок от металла. Обломки формы отправляются в совокупность регенерации песка, благодаря которой до 90 процентов дорогостоящего особого песка употребляется повторно.

Классический процесс изготовления одной керамической формы имел возможность отнимать семь дней драгоценного времени, в то время как автоматизированная линия IMF способна произвести до десяти форм в час.

Новорожденной подробности еще предстоит пройти тщательный контроль. Для оценки соответствия внешних размеров отливки компьютерной модели употребляется 3D-сканер ATOS. Посредством стереоскопической камеры он всего за час формирует правильную компьютерную модель настоящей подробности.

Она употребляется для программирования станков с ЧПУ, каковые оказывают помощь исправить недочеты литья и привести подробность в полное соответствие с проектной моделью.

Между прошлым и будущим

Цех №128 — так именуется самый современный участок механической обработки подробностей на заводе «Прогресс». На него с восторженным пиететом наблюдают не только влиятельные гости и журналисты, но и операторы, каковые за последние полгода так и не привыкли видеть на «Прогрессе» таковой хайтек.

В чистейшем ярком цеху расположились семь пятикоординатных обрабатывающих центров, семь токарно-фрезерных станков, и универсальные токарные станки с ЧПУ для обработки больших подробностей, к примеру трансмиссионных валов. Производственные автомобили германской компании Deckel Maho Gildemeister напоминают космические капсулы либо ванны с гидромассажем. Они способны вытачивать подробности сколь угодно сложной формы в всецело автоматическом режиме с высочайшей точностью.

Стоит ли сказать, что с возникновением этих станков трудоемкость производства некоторых элементов снизилась до восьми раз, а вместо «золотых токарей» на заводе сейчас на вес золота ценятся хорошие программисты.

Визит в сборочный цех демонстрирует броский контраст между прошлым и будущим. Эта площадка еще не прошла модернизацию. Тут вы не заметите динамометрических ключей и электроинструментов, каковые в далеком прошлом стали простым делом кроме того на производстве недорогих малолитражек.

Но заметите, как умелые сборщики ветхой закалки вручную крутят гайки, отрывают куски изоленты для электропроводки, контролируют геометрию аэродинамических поверхностей строительной рулеткой и поднимаются на табуретку, дабы дотянуться до кабины.

По словам Юрия Денисенко, в скором будущем сборочный цех также осовременится. В противном случае и быть не имеет возможности. За несколькими могучими скелетами «Аллигаторов» на площадке робко примостился Ми-34С1 — новейшая модификация легкого учебно-спортивного вертолета, серийное производство которого уже в следующем году планируется кроме этого развернуть на «Прогрессе». К 2014 году завод обещает освоить выпуск среднего многоцелевого транспортника Ка-62.

Кроме этого в Арсеньеве производятся противокорабельные крылатые ракеты «мелкие» серии и Москит пилотажных самолетов Як-54.

И все же как быть с размерами советского гиганта? Разумеется, что кроме того при нынешнем количестве авиационных заказов производственные мощности завода будут загружены не всецело. Неповторимая литейная линия будет создавать подробности не только для собственных потребностей, но и по заказам вторых фирм.

высокая точность и Большие размеры литья разрешат заинтересовать энергетиков, и продукция цеха будет расходиться по всей России. То же касается и цеха металлообработки, компьютерные станки которого способны создавать различные подробности большими сериями.

Из специального авиационного предприятия «Прогресс» обещает превратиться в универсальный индустриальный центр. И тогда «Мистрали» будут под завязку заполнены «Аллигаторами», 6000 рабочих возьмут собственные зарплаты, а город Арсеньев снова наполнится судьбой.

Статья размещена в издании «Популярная механика» (№109, ноябрь 2011).

\


Темы которые будут Вам интересны:

Читайте также: